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注塑加工成型注射速度快慢的優缺點

來源: 發布時間:2019-04-10 點擊量:416

注塑加工成型在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度,在充模過程中采用高速注射,在充模結束時減慢速度。采用這樣的方法,可以防止溢料,消除流痕和減少制品的殘余應力等。

注塑加工成型注射速度快慢的優缺點

注塑加工成型低速充模時流速平穩,制品尺寸比較穩定,波動較小,制品內應力低,制品內外各向應力趨于一致(例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中,用高速注射成型的制件有開裂傾向,低速的不開裂)。

注塑加工成型在較為緩慢的充模條件下,料流的溫差,特別是澆口前后料的溫差大,有助于避免縮孔和凹陷的發生。但由于充模時間延續較長容易使制件出現分層和結合不良的熔接痕,不但影響外觀,而且使機械強度大大降低。

注塑加工成型高速注射時,料流速度快,當高速充模順利時,熔料很快充滿型腔,料溫下降得少,黏度下降得也少,可以采用較低的注射壓力,是一種熱料充模態勢。高速充模能改進制件的光澤度和平滑度,消除了接縫線現象及分層現象,收縮凹陷小,顏色均勻一致,對制件較大部分能保證豐滿。但容易產生制品發胖起泡或制件發黃,甚至燒傷變焦,或造成脫模困難,或出現充模不均的現象。對于高黏度塑料有可能導致熔體破裂,使制件表面產生云霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射:

塑料黏度高,冷卻速度快,長流程制件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;

壁厚太薄的制件,熔料到達薄壁處易冷凝而滯留,必須采用一次高速注射,使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的;

用玻璃纖維增強的塑料,或含有較大量填充材料的塑料,因流動性差,為了得到表面光滑而均勻的制件,必須采用高速高壓注射的。對高級精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件,最好采用多級注射,如二級、三級、四級甚至五級。

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